生产现场改善及效率提升 课程计划
【课程名称】 生产现场改善及效率提升
【课程时间】 2天
【培训方式】 互动教学，多元学习，分组讨论，案例分析、角色扮演，工作实例应用。
【课程内容】
一、生产现场改善的意识
1、改善意识
◆ 改善给企业带来的影响
◆ 改善的误区
2、浪费意识
◆ 企业常见的浪费
◆ 消除浪费和零缺陷必要性
4、效率意识
5、成本意识
◆ 成本在哪里
◆ 对企业成本分析
◆ 降低企业成本从何处入手
二、降低成本从清除浪费根源开始
1、不良改正的浪费（返工就是浪费）
2、制造过多的浪费（半成品仓库就是浪费）
3、加工过剩的浪费（质量成本的浪费）
4、搬运的浪费（无附加价值浪费）
5、在库量过多的浪费（仓库越大越浪费）
6、等待的浪费（时间与空间的浪费）
7、动作的浪费（效率的浪费）
案例分享：企业现场典型浪费剖析
三、通过现场改善来消除浪费，提升效率
1、创造看得见浪费的现场（彻底的5S)
2、走动管理与“三现主义”
3、5问必答
4、走动管理与“三现管理”
5、PDCA循环
6、QCC品管圈小组改善
案例分享：企业现场改善案例分析
五、精益生产的落地--工具应用
1、快速换模（SMED）
①SMED的原理
②SMED的五步工作
2、防错-Pokayoke
①追求零缺陷
②防错的原理与应用
③自动化三原则
3、多能工培养
①多能工培养计划
②多能工的培养
③多能工考核
六、如何实施现场改善
1、找出妨碍改善的障碍点
2、掌握科学的改善步骤
3、运用好现场改善4个妙方
4、动改法改善技能
5、双手法与流程法改善技能
七、问题分析与解决步骤
1、分析问题的方法：4M1E
2、现场作业不良的主因
3、问题定义－将异常现象收集证据并设定目标；
4、原因分析－发掘造成问题的原因并确认主要原因；
5、对策拟定－针对要因运用手法拟定重要对策并评估；
6、解决实施－运用行动计划表落实行动进度；
7、效果确认－调查、统计以评估结果的有效性；
8、再发防止－针对问题根本原因制定明确的解决办法；
a) 将问题消弭于萌芽状态是解决问题的最理想方式；
b) 以标准化、模式化、防呆化思考方案。
车间现场改善案例讨论
八、改善现场必须具备的四种心态
1、积极的心态
2、学习的心态
3、老板的心态
思考：（1）如何控制生产成本
（2）如何提升生产效率
（3）如何实施现场改善
【END】
