课程背景：
丰田生产方式的标准化作业是管理生产的依据，也是改善生产的基础，它反映了管理者的意图，是维持高效率、高品质、低成本生产的必要手段。
没有标准化作业，就不会发现浪费问题，就不会有改善和提高。理解和适用标准化的方式进行作业，现场的全体员工就可以通过标准化作业实现更高效率的劳动作业，从而降低生产成本，增加收益，同时也能搞好的保证产品质量。
课程对象：
企业中、基层管理者、工艺人员、品质人员、设备人员，负责改善及革新项目的骨干人员及对本课程有兴趣的人士。
课程收益：
1. 了解丰田的标准作业，掌握标准作业实施的方法
2. 学会通过标准作业进行改善
3. 是现场生产的成本和质量得到优化和控制
课程用时：12H（2 天）
课程大纲：
第1天
第一章
丰田生产系统发展历程
² 丰田家族与丰田生产方式
² 丰田佐吉其人
² 丰田喜一郎与丰田汽车
² 丰田喜一郎的名言
² 1948 年丰田大争议事件
² 大野耐一的现场现物
² 丰田生产方式与精益生产
² 丰田模式的 4P
² 丰田模式的新发展
第二章 精益生产认知
1. 何谓精益生产
2. 精益生产的本质
3. 精益的衡量标准
4. 精益的意识培养
5. 精益生产的由来
6. 什么是精益
7. 拧毛巾哲学
8. 精益文化
9. 精益屋
10. JIT
11. 精益生产的可贵之处
12. 生产方式的革新
13. 浪费
14. TPS的核心
15. 浪费产生的原因
16. 精益-3k
17. 精益生产之心技体
18. 精益意识
19. 精益生产14 项管理原则
20. 精益生产推行的误区
21. 精益工具介绍
第2天
第五章 标准作业
1. 案例
2. 在现场如何全方位控制质量
3. 产品质量的获得
4. 标准作业定义
5. 标准作业的要点
6. 标准作业三要素
7. 作业节拍-TT
8. 循环时间-CT
9. TT vs. CT
10. 作业顺序
11. 标准手持
12. 故事
13. 标准作业的目的
14. 标准作业的前提
15. 3M1Q
16. 实施标准作业
17. 标准作业文件的应用
第2天
第九章 问题分析解决法
1. 持续改善
2. 问题的来源
3. 三现方法
4. 如何用三现方法解决问题
5. 根本原因分析法
6. 案例
7. 6 步法
8. 实战演练
课程总结
培训模式：
培训过程中，我们摒弃单调枯燥的理论讲解，更加侧重于应用和实战。老师将采用讲授法、问答法、案例研讨与分组讨论等多样方式相结合的教学模式。
课前准备：
1、空杯的心态
2、不被打扰的学习时间
3、做好计划，准时出席
课程特色：
1、内训授课：互动性强，针对性指导；
2、结果导向：真实案例贯穿始终，注重理论与实践的结合；
3、教学相长：关注学员项目管理技能的培养；透过案例分析、实战演练、小组研讨分享经验和知识。
