课程背景:
随着工业化进程的不断进步,机器代替人工的时代已经来临,国内外企业都在智能化和专业化这个制高点上竞争,设备管理一直是不被运营管理重视的话题,它的有效运转效率直接决定着成本、品质、产能和企业利润,我国大部分企业的设备OEE水平达不到45%,我们认为具有很大的挖掘潜力,全面竞争的年代已经来临,假如你还认为设备管理是维修工的事情,你真的错了,你的企业生产现场的机器是否面临以下问题:
1.制造部门和设备部门职责不清,设备管理执行力很差;
2.现场设备脏、乱、差随处可见,布局不合理;
3.员工对设备维护和保养漠不关心;
4.设备效率很低,设备空转很多,故障很多,设备管理只有维护技术人员才关心;
5.设备效率、设备完好率不知道怎么计算;
6.劳动效率很低,经常发现因为前面的很忙,后面的人没事干,中间的库存很多;
7.设备管理、维修人员平时没有事干,生产忙时设备老出故障,维修班就是抢险队;
8.设备操作者只管使用、设备维修者忙于修理,互相抱怨;
9.名为维修实为换件,经常买零配件,库存一大堆…….
那么您可以选择从制造人员和维修员2轮驱动来解决这些困惑。
课程收益:
1.学员在学习后对设备的保全有更为系统的理解和认识。熟练掌握如何实施TPM,将设备故障消灭于萌芽之中
2.让学员了解如何改善OEE,如何提高设备的运转率和使用率,从而提高生产效率
3.让学员掌握如何建立和维护设备的历史记录,评价目前设备水平
4.让学员掌握如何减少因设备故障及维修问题所造成的成本浪费
5.使制造部门和设备部门职责更清晰,更明确
6.让学员知道在推行TPM项目的注意事项及常见问题
7.让企业知道配件管理如何制定标准库存
课程特色:
通俗易懂;案例、图片、视频并用;三分之一理论讲解,三分之一案例分析,三分之一互动,将复杂枯燥的设备维护的理论可操作化,系统掌握TPM原理和推行方法。
课程对象:生产制造型企业生产管理人员及维修人员
课程时间:2天,6小时/天
课程大纲
一、TPM概论
1.什么是TPM活动
2.TPM的含义及其演进过程
3.TPM活动与设备维修的关联
4.设备综合效率OEE计算与分析—企业效率损失知多少
5.透过OEE看企业“无形的浪费”与改善空间小组分析与讨论
6.设备管理KPI考核基准
二、制造轮:TPM自主保全活动实务展开
1.6S活动—TPM活动成功之基石
2.为什么要推行TPM自主保全
3.企业实践自主保全活动7步骤
Step1初期清扫
Step2污染源及困难点对策
Step3制定自主保养临时基准书
Step4总点检
Step5自主点检
Step6工程品质标准化
Step7彻底的自主管理
4.在实务中如何展开以上7步骤
5.成功推行自主保全的要点
6.TPM活动企业成功案例分享
7.设备管理与安全管理
8.设备安全管理风险识别与预防
演练:TPM自主保全活动计划书及活动要点讨论
三、维修轮:TPM计划保全活动实务展开
1.计划保全的基本观念体系
2.如何正确处理计划保全与自主保全的关联
3.建立设备计划保全运作体系
4.设备生命周期内的各个时期的管理重点及策略
5.设备故障报告书的填写
6.实践设备零故障的7个步骤
Step1使用条件差异分析
Step2问题点对策
Step3制定计划保养临时基准书
Step4自然劣化对策
Step5点检效率化
Step6M-Q关联分析
Step7点检预知化
7.支援自主保全方法—OPL(OnePointLesson)训练
8.TPM活动企业成功案例分享
演练:TPM计划保全活动计划书及活动要点讨论
四、预防维护:设备点检推行
1.设备管理的发展历程在预防的运用
2.制造部门与维修部门三级保养责任分工
3.预防点检的计划表作成训练
4.制作设备维护保养标准的技巧
5.设备点检表中4项关键点(路径,项目,基准,现场)
6.指导:现场设备日常点检实战指导
7. 预测性维护在设备点检中运用
8. 演练:预测性点检项目实际运用讨论
9. 高层预防点检中需要基本支持的活动
五、事后维修:A3报告书务实运用
1. 故障的分类(短时间停止,长时间停止)及对应报告书 |
2. 长时间停止的故障报告书格式 |
3. 长时间停止故障对策落实3大秘诀推荐 4. 故障真因的5Y的分析方法 5 故障报告书以外的事后对应方法(小停机,计划保全) 6. 丰田系的做法介绍 |
7. 演练:发生的长时间停止的故障为例,填写故障报告书 |